AXIS 利用保險絲系列產品，將售後汽車零件的生產速度提升了 6 倍
A-TRAS 戰術架系統可用於戶外活動中整理行李或車中露宿，具有高度擴充性，可自由客製化掛鉤與固定座。
AXIS 專門製造汽車內裝飾板、智慧型手機支架等售後改裝客製化零件。對於主要透過電子商務銷售的該公司而言，競爭優勢來自於能夠隨新車發布快速推出對應產品。2025 年 4 月，AXIS 將 Fuse 1+ 30W 選擇性雷射燒結（SLS）3D 列印機引入自家生產線，從原型製作到量產一手包辦。從模具製程轉向 Fuse 系列，使 AXIS 的開發週期從六個月大幅縮短至一個月。我們與執行長入江英幸（Hideyuki Irie）暢談了 Fuse 系列在產品開發與製造上的應用。包含 Fuse 系列在內的設備，均透過 Formlabs 授權代理商 BRULE 引進。
深耕汽車愛好者市場 17 年
AXIS 是一家總部位於東京練馬區的製造商，長期一手包辦汽車與摩托車售後改裝零件的設計、開發、製造與銷售。自 2009 年創業以來，公司持續為汽車愛好者打造各式產品。約 30 名員工（含兼職）中，兩名工程師與一名模型師在產品開發上居核心地位。
主力產品為汽車售後改裝配件，聚焦於換檔面板護蓋、門把護蓋等內裝零件、LED 產品及乾式碳纖維零件，主要對應 Toyota、Honda、Mazda、Subaru 及 Nissan 等國內主要廠牌的運動型車款。近年產品線更擴展至戶外設備，以 A-TRAS 品牌銷售戰術架系統等產品。
AXIS 於 2026 東京改裝車展（Tokyo Auto Salon 2026）發表客製化零件。
AXIS 聚焦於運動型車款的汽車售後改裝配件。
公司所有產品均透過電子商務平台銷售，讓消費者能夠購買專為特定車款設計的客製化零件。每當新車上市，AXIS 便快速推出對應的客製化零件。在售後改裝汽車零件市場，這種速度感是建立競爭優勢的關鍵。
由於採電商銷售，客戶遍布全國各地，從北海道到沖繩的愛車族都是該公司的顧客。由於非面對面銷售，產品品質與迅速回應是建立信任的關鍵要素。
借助 Fuse 系列，隔日即可取得原型
AXIS 於 2025 年 4 月全面啟用 3D 列印，配備兩台 Fuse 1+ 30W 3D 列印機，以及用於後處理的 Fuse Sift 與 Fuse Blast。過去曾使用熔融沉積成型（FDM）3D 列印機製作原型，但為追求更高精度，決定轉換至 Fuse 系列。
兩台 Fuse 1+ 30W 3D 列印機安裝於 AXIS 製造室，每日持續運作，支撐公司所需的生產量。
產品開發流程從使用手持式 3D 掃描器掃描目標車款或面板開始。掃描資料用於在 CAD 軟體中進行逆向工程，再設計出原型。所有 3D 建模均由內部 CAD 工程師處理，建立起不依賴外包的體制。設計完成後，將 CAD 檔案在 PreForm 列印準備軟體中進行切片設定，再傳送至 Fuse 1+ 30W 進行列印。
入江強調，這種速度能帶來更有效率的反覆試驗。與設計團隊的協調也變得更加順暢，能在量產前及早發現並解決潛在問題。同一天進行 3D 掃描，就能製作出實物模型來確認形狀與設計。以每天開發一個原型的方式，在短期間內完成產品設計。
在傳統的模具製造流程中，原型確認花費數週並不罕見。若需要修改設計，每次都需要修正或重新製作模具，造成時間與成本的增加。引入 3D 列印機後，這個反覆迭代的過程已從數週大幅縮短至數天。
原型製作成本降低 83%，徹底消除模具費用
引入 3D 列印機最大的成效，在於開發週期的大幅縮短。傳統射出成型製程從開發到開始量產需要約六個月時間。設計並製作模具需要時間，若需要修改形狀，就必須重新製作模具。引入 Fuse 1+ 30W 後，這個週期已縮短至約一個月。
在成本方面同樣有所改善。使用射出成型生產小型零件時，模具費用至少需要約 100 萬日圓。改用 3D 列印機製造後，這筆模具費用可完全省去，原型製作成本也大幅降低。公司依照以下公式計算材料成本，並加上電費與人事費用來管理產品成本：
入江進一步分析了依生產數量不同所產生的成本差異，並表示：「如果數量超過 300 個，射出成型在成本上會更有優勢。」3D 列印機真正發揮其價值，在於需要多品種少量生產或頻繁設計變更的產品開發。售後改裝零件必須針對每種車款設計不同形狀，是與這一特性完美契合的產品類別。
設計自由度也被認為是一大優勢。使用模具製造樹脂時，會產生拔模角度等限制，但 3D 列印機讓設計師從這些限制中解放出來。
在客戶服務方面也看到了效益。以前即使客戶要求改善產品，由於模具修正或重新製作需要時間和費用，要迅速回應非常困難。引入 3D 列印機後，可以立即回應設計問題或客戶意見。由於透過電商直接接收客戶回饋，這種回應速度是直接關係到客戶滿意度的關鍵因素。
以 SLS 進行大眾商品量產
AXIS 運用兩台 Fuse 1+ 30W 3D 列印機進行量產。通常每天同時運作一次，依產品尺寸每台可生產約 20 至 30 件產品。擁有兩台列印機確保了透過冗餘備援的生產穩定性——如果其中一台需要維護或正在製作原型，另一台仍可繼續列印最終用途零件。
Fuse Sift 是集零件取出、粉末回收、儲存與混合於一體的全功能粉末管理站。
Fuse Blast 是全自動清潔拋光解決方案，大幅提升後處理工作效率，作業時間比過去所用的其他廠商拋光方案更短。
AXIS 使用 Nylon 12 粉末進行列印。最初以含玻璃纖維的 Nylon 12 GF 粉末起步，後來依據 BRULE 的建議，為了更便於管理回收粉末與新粉末的混合比例，改換為 Nylon 12 粉末。雖然曾考慮用於需要約 90°C 耐熱性的支架等產品，但最終以優先考量粉末更新率的前提下，選擇以 Nylon 12 粉末進行操作。
製作時間也有所改善。最初裝滿成型槽時需要約 20 小時才能完成列印，但透過 PreForm 軟體更新，已縮短至約 13 小時。PreForm 3.34.0 的發布因燒結圖案的改變使列印速度提升了 25%。這項時間縮短讓每日穩定的列印週期成為可能——約 13 小時列印加上 3 小時冷卻，合計約 16 小時。入江評價設備的可靠性時表示：「比我想像的更耐用，超出了預期。」AXIS 團隊透過在製造室地板上鋪設地毯並每日清潔來管理粉末散布。藉由定期更換耗材，兩台列印機得以穩定運作。
各車款專屬智慧型手機支架
以 Fuse 1+ 30W 製造的主要產品之一，是針對各車款客製化的智慧型手機支架。提供適用於 Toyota、Honda、Mazda、Subaru 及 Nissan 等廣泛車款的產品。
智慧型手機支架的設計配合各車款儀錶板形狀量身打造，可安裝在行駛中確保視野與操作性的位置。此支架以 Fuse 1+ 30W 列印後進行染色，並裝上紅色 AXIS 標誌，每款均專為特定車型設計。
「由於是要交付給客戶的 3D 列印產品，我們非常重視表面質感。3D 列印產品呈灰色，但我們通過結合其他材料，努力讓客戶拿到產品時不會覺得『這是 3D 列印品』，」入江說道。為了達到理想的表面效果，零件先進行染色，再進行入江所說的「製造商技術展示」的防紫外線表面處理。染色完成後，加上印有公司標誌的紅色徽章，紅色產品標誌是產品形象的重要設計元素。在智慧型手機支架上，還加入橡膠 O 形環，以實現順滑的動作。AXIS 需要約 0.2 mm 的精度，由於 SLS 製作往往會產生輕微收縮，設計上已將此因素納入考量。這使得在 PreForm 中進行列印設定非常簡便——團隊只需使用 PreForm 的預設值進行排版和列印即可。
承重型戰術架系統零件
A-TRAS 戰術架系統專用鋁製多功能掛鉤的連接件，以螺絲固定在機加工鋁製零件上，SLS 3D 列印零件承受實際負載。
另一項主要產品是戶外設備品牌 A-TRAS 的戰術架系統鋁製多功能掛鉤用連接件。由於需以螺絲固定於機加工鋁製零件上作為掛鉤使用，強度與耐久性至關重要，Nylon 12 零件完全勝任此需求。
以 3D 列印引領產業創新
據入江表示，在日本汽車售後改裝零件產業中，銷售以 3D 列印製造的產品的公司相當罕見。許多公司將 3D 列印機的使用限制在原型製作階段，而 AXIS 則是率先將其應用於製造流程的先驅。
另一項優勢是 BRULE 的完善支援體系，涵蓋從材料選擇建議到問題應對的全方位服務。入江表示：「非常滿意。問題並非零，但一旦發生問題，打電話就能聯絡上，讓我感到很安心。」
入江指出，後處理所需的人工作業是將 3D 列印機用於製造時的挑戰。去除粉末與拋光需要手工操作。「因為從列印到最終用途零件的過程不可避免地需要人手，最初在建立流程上相當費力。」目前他們正在標準化各項流程，已建立起穩定的工作流程。藉由建立所有後處理與染色全部在內部完成的體制，實現了不依賴外包的敏捷生產。
未來展望：增加列印機數量，提升產能
AXIS 計劃增加 Fuse 1+ 30W 3D 列印機的數量，讓每台列印機專門負責每天都需要列印以滿足需求的暢銷產品。「我們希望進一步增加數量，全力運轉。既然走到了這一步，希望能夠活用數據，在這個產業的產品開發中繼續成功領跑，」入江說道。
談及 3D 列印機在售後改裝零件產業的應用潛力，入江表示展望如下：「從根本上來說，改變並不大，但我認為引入 3D 列印機將大幅加速開發與生產的速度。」
Fuse 系列讓 AXIS 在無需模具的情況下，實現設計自由度與開發速度，以具成本效益的方式交付精確且堅固的零件。