當阿里賽義德著手打造終極遊戲滑鼠時，他深知這款滑鼠必須具備超輕、堅固、防滑、符合人體工學且操控精準的特性。經過兩年的研發，Zerømouse Blade 於 2025 年 7 月正式發表。Zerømouse Blade 的外殼僅重 21 克，是市面上最輕、螺絲數量最少的滑鼠外殼，其原型是在 Formlabs Form 4 3D 列印機上製作的。在量產階段，賽義德使用 Form 4L 列印機，以黑色樹脂材料列印了最終的外殼和滾輪，在更短的時間內實現了與注塑成型相同的質量，而外包尼龍生產則需要更高的成本。

實驗

賽義德的計畫始於他想要的遊戲滑鼠市面上沒有一款。Zaunkoenig M2K 讓他體會到了指尖握法的優勢，但他表示：「我想要一款無線且更符合人體工學的滑鼠。市面上沒有這樣的產品，所以我決定自己動手做一款。」

這個有趣的個人專案最終發展成一個改裝套件，用戶可以將重 58 克的 Razer Viper V2 Pro 滑鼠內部組件移植到僅重 29 克的滑鼠中。此改裝套件的原型設計和生產均採用外包的惠普多射流熔融 (MJF) 3D 列印技術，並使用尼龍 12 材料。由於原型製作採用外包 3D 列印，因此每次迭代之間需要等待數週時間。

改裝套件是 Blade 的重要前奏，它揭示了斷裂點和壓力點，讓 Sayed 知道「哪些地方可以增加質量，哪些地方可以減少質量，而不會影響使用體驗或手感」。但對 Sayed 來說，Blade 原型製作流程的最大改變是引入了 Form 4 的 3D 列印技術。

Sayed 購置了一台 Form 4 用於公司內部快速原型製作，將迭代週期從數週縮短到數小時，同時還能實現精確的尺寸和更精細的表面紋理。「早上修改，中午就能印出來——這簡直太不可思議了，」Sayed 說。

對於 Blade 滑鼠，Sayed 的設計流程是先建立模型，針對不同的型號設計不同的方案。「例如，Blade 滑鼠的滾輪結構就有三種完全不同的設計。我會一次列印出來，然後測試哪種設計效果最佳。」設計調整包括改變握柄的寬度、角度以及扳機的高度。一些最終的優化甚至包括對厚度進行 0.05 毫米的細微調整，以優化點擊的手感。

他嘗試使用 Bambu Lab X1 Carbon 熔融沈積成型 (FDM) 3D 列印機列印一批客製化滾輪，但發現批量列印的時間以及列印品質都無法與 Form 4 相媲美。

在 Bambu Lab X1 Carbon 和 Form 4 上列印單一滾輪所需時間大致相同。但列印 100 個滾輪，Bambu Lab X1 Carbon 需要三天以上的時間，而 Form 4 只需 2.5 小時。

是時候列印滾輪了

列印時間：
Bambu Lab X1 碳：1 個滾輪 1小時9分鐘 / 100個滾輪 3天
Formlabs Form 4L：1 個滾輪 1小時18分鐘 / 100個滾輪 2小時30分鐘

在 FDM 3D 列印機上，列印速度呈線性成長：列印的零件越多，所需時間就越長。而 Form 4 系列 3D 列印機採用的遮罩式立體光刻 (MSLA) 技術，由於整個列印層一次性曝光，因此無論列印單一零件或整個列印平台，列印時間都相近。

品質可與注塑成型零件媲美

兩年前，Sayed 第一次改裝 Zerømouse 滑鼠時說：「我把我的 Zerømouse 和 Zowie 或 Logitech 滑鼠放在一起比較，差別簡直太大了……我在質量和精細度方面還有很長的路要走。」

「從 Form 4 印出第一個模型開始，我就被它的精美程度驚艷到了，」Sayed 說。他用黑色樹脂印製了外殼和滾輪，這種樹脂呈現出濃鬱的啞光黑色，表面光潔度堪比注塑成型的零件。正如 Sayed 所說，「零件的品質完全是另一個檔次…幾乎可以媲美注塑成型。」 與 FDM 列印的零件，甚至是外包列印的零件相比，這種材料的細節和表面品質更加精細，強度更高，而且可以實現更高的列印解析度。

為了達到最佳的表面效果，Sayed 還優化了列印設定以減少層紋。早期原型採用 50 微米層高和自動生成支撐結構進行列印，而 Zerømouse Blade 則採用 25 微米層高和定制的殼體支撐結構，這樣用戶在使用 Blade 時接觸的部位就不會有支撐接觸點。

易用性

賽義德最初對樹脂 3D 列印機敬而遠之，因為列印後的零件需要後期處理，而且這種列印機經常弄得一團糟。「但Formlabs不一樣。它的價格高，但提供的是優質體驗。」

自動樹脂分配意味著無需將樹脂倒入樹脂槽，從而實現清潔流暢的工作流程。零件取出後，Form Wash 和 Form Wash L 的使用非常簡便，「完全無需弄髒雙手，也無需任何清潔工作」。只需將易拆式成型平台放入清洗機中，選擇正確的預設程序，然後輕觸按鈕即可降低易拆式成型平台。攪拌功能確保徹底清洗，之後易拆式成型平台會自動從清洗機升起。談到零件的後固化，Sayed 表示 Form Cure 的預設程序「絕對不會出錯」。

Formlabs 生態系統的自動化和便利的工作流程消除了人們通常認為樹脂 3D 列印必然存在的「混亂」。Sayed 表示：「我還沒有在這個工作流程中發現任何令人煩惱或痛點的地方。這些列印機的用戶體驗的每一個步驟都經過了精雕細琢，甚至連細節都考慮周全。」

使用 Form 4L 進行生產

最初的改裝套件是外包生產的，使用 HP MJF 3D 列印機，以尼龍 PA12 材料列印而成。這種列印方法容易導致翹曲，「有時我會添加一些小功能、小細節或鏤空，但這種材料根本無法承受——要么根本打印不出來，要么就破損了。」

此外，外包訂單的最低起訂量為 1100 個，這意味著賽義德一旦訂購大量產品，就必須採用相同的設計。賽義德說：「問題在於，訂購數量如此之多時，就會開始出現一些問題和不一致之處。」 透過內部 3D 列印生產，賽義德可以不斷修改滑鼠設計，並僅列印所需的數量，從而完全掌控庫存。

採用相同的方法（在本例中為 Form 4 系列 3D 列印機）進行原型製作和生產，這意味著原型的材料特性和公差與最終上市的產品完全一致。此外，由於無需昂貴的注塑模具，修改也更加便捷、快速且成本更低。

雖然 Form 4 滿足了 Sayed 對列印速度和表面光潔度的要求，但生產需要更高的產量。於是 Form 4L 應運而生。它的成型體積是 Form 4 的 4.6 倍，Sayed 可以在保持與 Form 4 相同的速度和表面質量的同時，提高產量——而且所有這些都可以在使用相同材料、技術和工作流程的情況下完成。

是時候列印外殼了

數量：一份 Form 4L / 每批列印 15 枚外殼
每批列印時間：約 3.5 小時
每日印刷批次：3-4 批
每日零件總數：45-60 個

賽義德擁有兩台 Form 4L 列印機，每天可以生產約 100 個外殼，或在一到兩週內生產約 1000 個。由於每次列印批次只有 15 個外殼，他仍然可以迭代改進產品，根據需要進行最佳化。

零鼠之刃

滑鼠列印並進行後處理後，會塗上一層抗紫外線、超啞光的噴塗層，以增強抓握力，然後再添加電子元件。

首批 Zerømouse Blade 在兩分鐘內售罄。訂單完成後，Sayed 面臨接下來的兩大挑戰：如何在不增加重量的前提下提升 Zerømouse Blade 的強度，以及如何擴大生產規模以滿足市場需求。