Peak Design 使用 Form 4 快速製作客製化硬體原型
Peak Design 的產品，從包款、行李箱到相機背帶和相機包，都以其前瞻性的設計脫穎而出。這些設計不僅功能強大，且細節處如束緊鉤、張力鎖或扁平鉤，皆為完全客製化開發。
— Dane Jones，Peak Design 資深設計工程師
每件客製化硬體的原型製作都需要數十次迭代，自 Form 2 以來，Formlabs 的立體光刻 (SLA) 3D 列印技術一直是流程的關鍵環節。隨著升級到 Form 4，原型製作流程發生了革命性的變化，每天可進行三到四次迭代，顯著減少了後處理時間，並實現更精細的表面處理。
利用 3D 列印技術製作客製化硬體原型
資深設計工程師 Dane Jones 指出，硬體開發極其耗時耗力，其複雜度遠超表面所見。在 Peak Design，「功能尚可」絕不夠好。團隊致力於打造最佳零件，從外觀、使用者體驗到直觀性進行全面評估。
左側為採用 Tough 2000 樹脂進行 SLA 3D 列印的原型。中間的原型採用尼龍 12 粉末進行 SLS 3D 列印。最右側為最終的 PA66 射出成型件。
客製化五金件必須與織帶或繩索等軟性材料同步開發。為了保持專案進展，原型製作的速度與可靠性成為決定性的關鍵因素。
使用 Form 4 生態系統，每天可進行多次迭代
— Dane Jones，Peak Design 資深設計工程師
繩鉤原型需要經過數十次迭代。左側灰色鉤子為 Tough 2000 樹脂列印件，最右側則為最終成品。
為了保持研發勢頭，Peak Design 在原有設備基礎上增加了三台 Form 4。Jones 發現最大的變化在於速度——以前一天可能只能列印一到兩次原型，現在則能達到三到四次，且零件的尺寸精度與解析度更勝以往。
採用 Tough 2000 樹脂製成的束緊鉤，在 Form 4 上只需 1 小時即可列印完成。
此外，由於 低應力光固化成型技術 (LFD) 的優化，Jones 可以在列印件上使用更小、更少的支撐點，讓後處理更為輕鬆，且不影響列印時間。配合新款後處理設備，後固化時間從以往的 60 分鐘大幅縮短至 7 分鐘。
高強度與柔韌性的材料應用
Peak Design 選用 Tough 2000 樹脂來模擬最終成品（如 PA66 或 Delrin）的物理特性。這種材料具備高強度與足夠的柔韌性，非常適合用於測試需承受較大載荷的小型零件或具有微小特徵的零件。
透過 Form 4，零件上可清晰看到精細的數字與字母細節。
在設計驗證後，團隊會進行 CNC 原型製作，最終則進入射出成型量產，確保產品能經受極限戶外環境的考驗。
實現前瞻性的五金配件設計
— Dane Jones，Peak Design 資深設計工程師
為了達到毫不費力的使用體驗，每一件硬體都經過反覆的設計與測試。Form 4 生態系統的快速原型製作能力，正是支撐 Peak Design 持續追求完美與創新的重要基石。